設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。

OEE的組成是對設備性能、設備利用狀況和生産質量的一個整體評估，唯有三者整體提高才能把設備的價值發揮到最大。

OEE的作用

利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發現和減少一般制造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生産正常運行時産生的次品損失。下表是六大損失的簡單說明及其與OEE的關系:

OEE如何計算

OEE=時間稼動率 * 性能稼動率 * 良品率（不同企業有不同叫法）

其中：

時間稼動率，即時間可用率=實際操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生産發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生産方法的改變等。

性能稼動率，即性能表現指數=理想周期時間/（操作時間/總産量）=（總産量/操作時間）/生産速率

性能稼動率是用來評價生産速度上的損失。包括任何導緻生産不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

良品率，也稱質量指數=良品/總産量

良品率是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的産品（包括返工的産品）。

OEE計算實例：

設某天工作時間為8H，班前計劃停機10Min，故障停機30Min，設備調整35Min，産品的理論加工周期為1min/件，一天共加工産品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

計算得知：

計劃工作時間=8*60-10=470（min）

實際操作時間=470-30-35=405（min）

時間稼動率（時間可用率）=405/470*100%=86%

性能稼動率（性能表現指數）=400/405*100%=99%

良品率（質量指數）=(400-20)/400*100%=95%

OEE=時間稼動率*性能稼動率*良品率=81%

在上述例子中，我們隻列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生産有關的任何原因。OEE能準确反應設備效率如何，在生産的哪個環節有多少損失，以及可以進行哪些改善工作。長期有效地使用OEE工具，可以輕松的找到影響生産效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生産效率的目的。

以生産報表形式記錄相關數據，展現每天OEE狀況，生産部每周組織相關部門對上周OEE狀況檢讨，對OEE數據偏低生産線進行原因分析并成立改善專案。

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PerfTrak被某汽車制造客戶選中，在短短幾周内安裝并監控90台機器。Perftrak系統自動識别停機時間及其各種根本原因。車間内還部署了40個監控屏幕 (Monitrak)，以顯示關鍵生産信息。由于項目的規模和緊迫性，TEEPTRAK團隊對操作人員進行了三天的培訓，以正确安裝和使用我們的系統。在此培訓之後，客戶的團隊能夠在沒有外部支持的情況下自行實施和配置整個工廠的其他系統。在此培訓之後，客戶的團隊能夠在沒有外部支持的情況下自行實施和配置整個工廠的其他系統。這種安裝方式可以節省時間，并讓操作員重新執行改善任務，而不是讓他們承擔以前耗時的報告任務。由于有了物聯網，操作員現在比以前更加參與工廠的持續改進過程。這有助于工廠持久地實現其數字化。

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