依據設計圖紙計算各樁位坐标，并确定每個樁孔與相鄰控制點的位置關系，經複核無誤後在場内實地放出，同時以樁中心為交點，在縱向和橫向方向埋設好護樁，樁位經監理工程師複核并簽字同意後可進行下一步施工，同時做好引樁工作。

在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鑽孔，采用膨潤土泥漿護壁。在黏性土中鑽孔，當塑性指數大于15，可利用孔内原土造漿護壁。

鑽孔施工時随着孔深的增加向孔内及時、連續地補漿，維持護筒内應有的水頭，防止孔壁坍塌。

樁孔砼灌注時，孔内溢出的泥漿引流至泥漿池内，利用于下一基樁鑽孔護壁中。

護筒采用鋼闆卷制，護筒直徑大于設計樁徑200mm，護筒長度為2～4m，為防止護筒下沉需在護筒兩側焊接擔鐵，擔鐵采用10mm鋼闆，建議挖孔直徑比護筒大0.4m左右，挖孔深度以挖盡上部雜填土，進入下部原狀土0.2～0.3為宜，同時其深度不得小于1.5m深，坑底應平整。護筒埋設時，通過預先引放的縱、橫方向的4個護筒樁點進行調整就位，護筒中心與樁位重合，其偏差不得大于20mm，并應嚴格控制護筒的垂直度，傾斜度不大于1%。護筒調整到位并固定穩後，周邊用黏土均勻回填并分層夯實，并将護筒架設牢固，以保證在鑽孔過程中護筒穩定不下落以及周邊不跑漿。

鑽機安放前，先将樁孔周邊墊平，使地面平整，确保鑽機安放到位後的底座和頂端平穩，在鑽進中不應産生位移或沉陷。鑽機就位時應确保鑽杆中心和樁位中心在同一鉛垂線上，其對中誤差不得大于10mm，鑽機就位後，測量鑽機平台或護筒标高來控制鑽孔深度，避免超鑽或少鑽，同時填寫報驗單，經監理工程師對鑽機的對中、平台水平、鑽杆垂直度檢查驗收同意後，方可開始鑽孔。鑽孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，挂在鑽台上。針對不同地質層選用不同的鑽頭、鑽進壓力、鑽進速度及适當的泥漿比重。正式鑽孔前，鑽機要先進行運轉試驗，檢查鑽機的穩定和機況，确保後面成施工連續進行。

鑽孔作業應分班連續進行，填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。應經常對鑽孔泥漿及鑽機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。

鑽孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停機時間較長時，應将套管口保險鈎挂牢。

當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，确認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢查證，并經駐地監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鑽渣量等指标符合規範要求。鑽孔達到設計深度後，且質量滿足設計要求并經監理工程師批準後應立即進行清孔。

沖擊鑽清孔采用泥漿棒換漿進行清孔，換漿時及時向孔内注入新鮮泥漿，經多次循環，将孔内的懸浮鑽渣置換，直到排除泥漿的性能指标、粘度、含砂率、沉渣厚度與換入泥漿的性能指标，符合規範要求為止。保持泥漿孔内水位，避免坍孔。

鑽孔完成後，用檢孔器進行檢孔。孔徑、孔垂直度、孔深檢查合格後，再進行清孔工作，否則重新進行掃孔。有條件限制時可使用鋼筋籠檢孔器檢驗，檢孔器外徑應比鋼筋籠外徑大10cm，長度等于設計孔徑的4—6倍。

鑽孔灌注樁成孔質量标準

1、鋼筋籠的制作

進場的鋼材規格必須符合設計要求，并有出廠合格證件、質保單，由專人檢查驗收，并按有關規定、規範要求現場取樣進行力學試驗合格後才能使用。

電焊條必須有質量保證單、合格證，其牌号要與鋼筋性能相适應，符合設計或規範要求。本工程鋼筋籠箍筋加工采用E4303電焊條；主筋連接采用E5003電焊條。

鋼筋籠焊接人員必須持證上崗，并經試焊程序，經測試合格後，才許正式上崗。

按設計施工圖的鋼筋籠規格，在施工現場分段加工，分段制作的鋼筋籠單節長度≤9m。鋼筋籠主筋與加強筋采用手工電弧焊連接、螺旋筋與主筋采用滿焊加固。

鋼筋籠加工，主筋等分距用鋼筋定位支架控制，加強筋及螺旋箍筋采用主筋上量距劃點控制；

鋼筋籠的制作偏差與焊接要求按驗收規範要求控制，主筋在同一截面内的接頭數量不得多于主筋總數量的50%，兩個接頭間的距離≥80厘米；主筋搭接長度單面焊不少于22厘米，雙面焊不小于11厘米，主筋不得有焊蝕現象，焊接後，保護層定位筋每2米一道，每道4個，環向均勻布置。焊接後由施工員檢查驗收合格後，請現場監理驗收後下入孔内。

灌注樁鋼筋籠質量檢驗項目及方法

2、鋼筋籠接頭施工

為提高鋼筋籠安裝效率，鋼筋籠主筋連接全部采用直螺紋套筒連接。

鋼筋下料用切斷機下料 ：鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機調直，如果發現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉2-3cm，以确保鋼筋端面與鋼筋軸線垂直。鋼筋下料時必須采用無齒鋸切割進行切割下料，嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。

在鋼筋主筋滾絲接頭加工過程中，每加工10個絲頭用通、止環規檢查一次。經自檢合格的絲頭，應由質檢員随機抽樣進行檢驗，以一個工作班内生産的絲頭為一個驗收批，随機抽樣10%,且不得少于10個。當合格率小于95%時，應加倍抽檢，複檢中合格率仍小于95%時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，切去不合格絲頭，查明原因，并重新加工螺紋。

3、鋼筋籠安裝

鋼筋籠樁孔内安裝，采用吊機分節吊放，由專人負責指揮。

首先将籠體從原地吊起，使籠體下方對準孔位護筒中心時，緩慢下放，嚴防碰壞。

籠頂下放到距護筒頂約1m高度時，将第一節鋼筋籠用二根鋼管作為橫杆支擱在護筒頂部，調節模杆水平，使籠體垂直。

再吊起第二節鋼筋籠，将鋼筋籠下部接頭與固定在孔口處的第一節鋼筋籠上部進行焊接，嚴格按規範要求控制焊縫長度，焊縫厚度（≥0.3d）和寬度（≥0.8d），對接長度≥10d，使主筋中心保持一緻，主筋保持垂直。

每節鋼筋籠的接頭在孔口焊接完畢後，須經現場監理檢查合格後才能放入孔内，下放遇阻時，嚴禁猛提猛墩。

鋼筋籠下放時，要使鋼筋籠的中心對準成孔後的實際中心，避免在下放過程中損壞孔壁。

鋼筋籠的吊筋長度由設計樁頂與地面标高确定，做到準确無誤，鋼筋籠入孔内後，用2根鋼直徑16毫米鋼筋牢固固定在機架底盤上，防止砼灌注時，鋼筋籠上竄下掉。吊筋兩側拉緊，使鋼筋籠固定在樁孔的中心，防止因籠中心偏位過大，造成樁孔偏差超限。

（1）導管使用前使用氣泵進行水密承壓試驗。試壓前将導管一頭封閉，從另一端将導管内注滿水，用帶有進氣管的導管封閉端頭将導管封閉，将氣泵氣管與導管進氣管連接，加壓至0.6MPa（壓力不小于孔内水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大内壓力的1.3倍，按40米水深壓力進行試壓，試壓壓力為0.6MPa）。持壓2分鐘，觀察導管有無漏水現象。

（2）檢查導管外觀，導管内壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿處應清理幹淨，有局部凸凹的導管不予使用。

（3）導管試拼、編号

根據護筒頂标高，孔底标高，考慮墊木高度，計算導管所需長度對導管進行試拼（标準導管長度一般為4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合長度要求後，對導管進行編号。試拼時最上端導管用單節長度較短的導管（0.5m），最底節導管采用單節長度較長的導管（4.0m）。

（4）導管采用吊車配合人工安裝，導管安放時人工配合扶穩使位置居鋼筋籠中心，然後穩步沉放、防止卡挂鋼筋骨架和碰撞孔壁。安裝時用吊車先将導管放至孔底，然後再将導管提起40cm，使導管底距孔底40cm。

（5）導管高度确定後，用枕木調整導管卡盤高度，用卡盤将導管卡住。

澆築水下混凝土前應檢查孔底沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；在導管下放完畢後，重新測量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超過要求（設計無要求時：柱樁不大于10cm；摩擦樁不大于30cm），則應利用導管進行二次清孔，清孔的方法是在導管頂部安設一個彎頭和皮籠，用泵将泥漿壓入導管内，再從孔底沿着導管外置換沉碴。

鑽孔灌注樁成孔質量标準

鑽孔樁經監理工程師檢查合格後進行水下混凝土澆築。灌注混凝土前，對護筒頂面标高重新測量，做好測量記錄。

樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，導管直徑選用φ27.5cm。灌注開始後，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。灌注水下混凝土前對各類設備進行檢修，同時配備水泵、吸泥泵等設備。特别是導管使用前必須進行試拼、過球、水壓試驗和接頭抗壓試驗，并編号及自下而上标示尺度。灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。拌和所用的各種材料均符合施工規範要求。拌制配料時，各種衡器保持準确，并定期進行檢測，拌和出的混凝土顔色一緻，不得有離析和泌水現象，澆築前檢測坍落度，其塌落度宜為180-220mm，以保證灌注時保持足夠的流動性。安裝導管，放入孔内，以導管下口離孔底20cm～40cm為宜，上口與儲料鬥相連，儲料鬥的容積不小于2.5m³，以保證首次灌注時要導管埋深不小于1m。安裝儲料鬥同時，将與導管直徑相等的籃球放入導管内（過水球），過水球在混凝土的壓力下将導管内水排出。開始灌注前，再次核對鋼筋籠标高、導管底距孔底尺寸、孔深、泥漿沉澱厚度、孔壁有無坍塌現象，符合要求後，方可開始灌注。灌注時先将準備好的過水球（籃球内膽）放入導管内，灌入首批混凝土，采用拔塞法灌注首批砼，用稍大于漏鬥口的鋼闆置于漏鬥口上方，并設置吊鈎吊在吊機上，當混凝土裝滿漏鬥後，用吊機拔出鋼闆，混凝土拌和料在壓力作用下即刻落到孔底，排開泥漿，并能把導管下口埋入砼，其深度不少于1m。

砼面接近鋼筋骨架時，宜使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減小砼的沖擊力，待砼進入鋼筋骨架一定深度後，應适當提升導管，使鋼筋骨架在導管下有一定的埋深，以防止鋼筋籠上浮。灌注中嚴禁将導管提出砼面，在灌注末期，漏鬥底口應高出井孔水面4～6m，以保持一定的壓力。灌注時間應在砼初凝前完成。

灌注過程中溢上的泥漿，采用護筒内泥漿泵排至泥漿池，嚴禁污染環境。

護筒在灌注完砼後立即拔除，外露樁采用澆水濕養護。

為保證砼正常灌注，施工前應與電力部門聯系是否停電，并配備發電機。

在灌注混凝土時，每根樁應至少留取2組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆築時間很長時，根據規範要求增加。如換工作班時，每工作班都應制取試件。在水下混凝土灌注過程中，要做好施工記錄。試件應施加标準養護，強度測試後應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。

有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的異常現象等，應指定專人進行記錄。

利用1台沖擊鑽制漿，應先把粘土塊盡量打碎，使其攪拌時易于成漿，縮短攪拌時間，提高泥漿質量。

各種摻加劑宜先制成小劑量溶劑，按循環周期加入，并經常測定泥漿指标，防止摻加劑過量，攪拌好的新鮮泥漿其性能必須适合于地基條件和施工條件。

采用泥漿分離器分離從樁内循環出來的泥漿，并通過調整膨潤土、分散劑的摻量，循環利用泥漿；泥漿必須充分拌勻備用，在開鑽前，應充分備足制漿用粘土。

在泥漿池上配置泥漿泵用于循環，護筒内泥漿通過明溝直接至循環池，并使護筒内水位保持一定的水頭，且泥漿不外洩。

循環路線為：樁孔→循環池→沉澱池→泥漿池→樁孔

為避免泥漿對周圍環境污梁，在鑽孔樁施工過程中，對沉澱池中沉碴及灌注砼時溢出的廢棄泥漿，采取及時清除、并用槽車等封閉式運輸工具外運至指定地點，嚴禁就地棄渣，嚴防泥漿溢流污染周圍環境。

施工現場根據施工需要設置儲漿池、沉澱池、拌漿池。設置環形泥漿槽，場地中間在設置若幹支槽，形成泥漿循環網絡和排水網絡。