本人從事汽車零部件及整車檢測的實驗室工作，經曆過比較多的汽車零部件的測試驗證工作，所以我說說一些關于車設計研發階段國産車和合資車的區别。汽車研發生産都有一個叫體系平台的東西，大家看汽車新聞經常可以看到某某車型是用某某平台打造，實際是汽車研發工程師根據體系去設計零部件，并且通過實驗驗證設計的零件符合體系标準的要求。歐美日系經典車型都有成熟的體系标準，通過多年的經驗積累驗證過設計效果。國内車廠這些年也跟合資當合作了這麼多年，都知道标準，但是不知道為什麼标準要這樣設計，改變某個設計會帶來什麼影響。我這樣說是指國産車廠了解部分國内市場已經成熟的合資車型的體系設計标準而已，每有别的意思，僅僅是了解标準，體系包含的内容太大。

回歸我的本職工作，目前合資廠商一般都有自有品牌，就是我們今天讨論的國産車。合資廠的合資車基本還是遵循标準在設計，沒1個零件基本都對應相應的實驗去驗證，通不過實驗驗證的話就算不合格件，需要重新找原料供應商重新提供符合要求的件，好吧，以上是理想狀态，國外品牌到了國内變味了，由于縮減成本或者國内合資方強勢，有些産品驗證有時候會因為成本壓力等等妥協條件，比如說驗證一種塑料件的耐光性能，原标準要求在實驗狀态1000小時.結果在800小時就樣件就失效了，要改進的話改樣品的制造成本要增加兩倍甚至幾倍，在成本壓力的情況下可能800小時主機廠認為可以接受，這件就不了了之了，隻是打個比方，因為追求利潤合資車用料降低标準減配估計大家都聽了很多次了，确實是普遍存在的情況。總結下，相對而言，合資車設計研發還是基本遵循原标準一些。

國産車是今天重點，症結在哪？錢，錢，錢國産車基本沒有自己完全自主獨立的标準體系，東抄抄西抄抄，抄來的體系标準都是東拼西湊，一個主機廠抄幾個主機廠的标準，而國外廠家的體系标準都是經幾十年上百年驗證的成熟體系，國産車這麼抄缺乏科學的設計依據。有人問，不是都知道合資車的标準嗎，按原标準來，嘿嘿，算過成本嗎？十萬的車，四萬的稅，廠商，供應商，四兒的店，車型設計公司，廣告商，哪個不要賺錢，去想想實際造車成本多少？我聽過别的崗位的同事說某主機廠十幾萬合資車光座椅設計費用就過億，看清楚，設計費用。合資車銷售基數擺在那，神車随便出個車型都是月按萬輛算，國産車呢，可憐的銷售基數注定不敢投入太大。

最重要的體系差别，驗證級别不斷下調，甚至根本不做驗證，樣子對了原料過得去直接裝車用，同一個塑料部件合資車按标準要通過1000小時高溫照射，國産車直接300小時就可以了，合格，裝車。這是打個比方，各位别認真。聽市場上跑的同事講過某汽車品牌的自有車型，除了國家強檢實驗外，其他測試能不做就不做，要不供應商自己做，自己生産自己去驗證，這不開玩笑嗎，還會判自己不合格？自己做不了的找我所在類型的公司，哪家便宜哪家做，而第三方檢測機構魚龍混雜，實驗配合供應商作假的事經常有，我所在的公司在國内屬于比較大點的公司，競争對手的實驗室流程管理也清楚一點，這點不在這深究了。說這麼多都是說為了降低成本小的主機廠基本在想盡辦法，大家用國産車最直觀的印象是車主要部件很少壞（發動機等核心部件都外資品牌），但是小問題多，今天那個塑料裂了，明天車門鎖壞了，十萬的價空間大配置高，開着也沒啥事，就是需要點耐心，但是這事要深究就内容多了，下次有機會寫吧。

國産車還有很長的路要走，反正錢也好賺，隻要車漂亮配置好就能買人錢，長期來看是自尋死路，好在還是有車廠有了積累後正在慢慢改進質量，希望十年二十年後能夠看到真正叫好的國産車。手機打字，很累，将就看吧